Neue Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen für Anwendungen herzustellen, die hohen Ansprüchen an Effizienz, Qualität und Hygiene haben, ist das Ziel des von BASF im Jahr 2018 gestarteten Projekts „ChemCycling“*. Dazu arbeitet BASF mit Technologiepartnern zusammen, die Kunststoffabfälle in einen sekundären Rohstoff (Pyrolyseöl) umwandeln. Dieses Öl kann am Beginn der Wertschöpfungskette in die Produktion der BASF eingespeist werden, wodurch der Einsatz fossiler Rohstoffe reduziert wird.
Nur etwas weniger als die Hälfte der sechs Millionen Tonnen Kunststoffabfall pro Jahr werden laut Umweltbundesamt in Deutschland bislang recycelt. Der Rest ist gemischt, verunreinigt oder mehrschichtig aufgebaut, sodass diese Abfälle bislang in der Regel energetisch durch Verbrennung verwertet werden. Mit Hilfe des chemischen Recyclings lassen sich bisher nicht recycelte Kunststoffabfälle jedoch in neue chemische Rohstoffe umwandeln. Die Bausteine der Kunststoffe bleiben so dem Wertstoffkreislauf erhalten.
Innovation: Recyclen statt Verbrennen
Im Projekt ChemCycling kommt das thermochemische Verfahren der Pyrolyse zu Einsatz. Bei diesem Verfahren entsteht durch Erhitzen unter Sauerstoffausschluss aus Kunststoffabfall Pyrolyseöl. Dieses wird weiter aufgereinigt und gemeinsam mit fossilen Rohstoffen zum Beispiel im Steamcracker der BASF eingesetzt. Der Steamcracker spaltet bei etwa 850 Grad Celsius die Rohstoffe auf. Dabei entstehen im Wesentlichen Ethylen und Propylen. Diese Chemikalien bilden ihrerseits die Basis für die Herstellung von neuen Kunststoffen.
Zurzeit arbeitet BASF gemeinsam mit ihren Partnern an der Weiterentwicklung der Technologie und an der Übertragbarkeit in einen großindustriellen Maßstab.
